Industrielle Produktionsprozesse neu denken
Die Blaupause für die „Fabrik der Zukunft“ steht im Herzen des Rotterdamer Hafens. Zumindest, wenn es nach innocent drinks geht, einem international tätigen Hersteller von Fruchtsäften und Smoothies. Denn mit dem „Blender“ getauften Produktionsstandort hat man dort nicht nur eine vollelektrische und CO2-neutrale Fertigungsanlage geschaffen. Hier sollen Produktionsprozesse insgesamt neu und insbesondere verantwortungsvoller gedacht werden. Auch mit Hilfe unbemannter Systeme.
Wer die Sicherheitsschranke an der Einfahrt zum Fabrikgelände des „Blender“ passiert hat, taucht zwar nicht in eine neue Welt ein. Aber etwas anders als auf klassischen Werksgeländen geht es hier schon zu. Wer parken will, muss das rückwärts tun. Aus Sicherheitsgründen. Denn nach einem langen Arbeitstag sinken Reaktionsfähigkeit und Aufmerksamkeitsvermögen, sodass es sicherer ist, vorwärts aus der Parklücke zu fahren. So zumindest die innocent-Philosophie. Im Inneren erinnert das moderne Gebäude mit grasgrünem Kunstrasenteppich, viel hellem Holz, offenen Büroflächen, Kabinen für Video-Calls, Tischkicker und Tischtennisplatte eher an eine Werbeagentur als an eine industrielle Produktionsanlage, in der durchschnittlich 40.000 Flaschen pro Stunde mit Fruchtsaft- und Smoothie-Mischungen befüllt werden. Immer genau so viel wie tatsächlich in den Auftragsbüchern steht. Auf Vorrat wird nicht produziert.
„Food Hub“ im größten Containerhafen Europas
Man ist stolz auf das, was man hier, mitten im Hafen von Rotterdam, geschaffen hat. An der Spitze einer noch weitgehend brachliegenden Landzunge werden die aus aller Welt angelieferten Fruchtsäfte und -konzentrate in diversen Geschmacksrichtungen kombiniert. Früchte und Gemüse sucht man vergebens. Was hier ankommt, wird bestenfalls noch mit Abwärme aus der Produktion aufgetaut, bevor daraus Klassiker wie verschiedene Multivitaminsäfte, saisonal limitierte Editionen wie „Summer Crush“ oder auch Ingwer-Shots entstehen. Der Name „Blender“ (to blend = vermischen) ist schließlich Programm. Geht es nach den Verantwortlichen bei innocent drinks, einem Tochterunternehmen des Coca-Cola-Konzerns, sollen sich in der Nachbarschaft noch weitere Unternehmen aus dem Bereich der Lebensmittelindustrie ansiedeln. Die Vision: ein „Food Hub“ im größten Containerhafen Europas. Die Unterstützung des Hafenbetreibers und der Stadtverwaltung hat man an dieser Stelle sicher. Denn wo aktuell noch ein großer Teil des Rohstoff- und Warenumschlags vom Handel mit Chemikalien und fossilen Brennstoffen abhängt, sind nachhaltigere Konzepte gefragt. Ein Netzwerk moderner Betriebe, die sich die nachhaltige Nahrungsmittelproduktion auf die Fahnen geschrieben haben, käme da gerade recht.
Mitten im Hafen von Rotterdam liegt die moderne Produktionsanlage „Blender“ (Foto: innocent drinks)
Im Produktionsbereich des „Blender“ deutet in vielen Bereichen nur wenig darauf hin, dass hier Lebensmittel verarbeitet werden. Denn was hier durch das komplexe Geflecht aus Rohrleitungen und Ventilen fließt, ist optisch nicht erkennbar. Wären nicht die Abfüllanlagen und meterlange Etikettierstraßen, könnte man auch vermuten, in einer Erdölraffinerie zu sein.
Digitalisierte, vollautomatisierte Prozesse und Abläufe
Insgesamt 226 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind im Fünf-Schicht-System damit beschäftigt, den nahezu pausenlosen Betrieb der Anlage zu gewährleisten. Ein großer Teil von ihnen arbeitet jedoch nicht direkt an den Produktionsanlagen, sondern ist in der „Kommandozentrale“ gefragt. Denn das Herz der „Fabrik der Zukunft“ sind nicht die Maschinen. Entscheidend sind digitalisierte, vollautomatisierte Prozesse und Abläufe, in die auch 24 Automated Guided Vehicle (AGV) eingebunden sind. Tendenz steigend. Die fahrerlosen Transportsysteme bringen, wie eine Herde Lastenesel, die verschiedenen Rohstoffe und Materialien dorthin, wo sie benötigt werden. Sie sorgen dafür, dass Verpackungsmaterialien beseitigt und Müll zur Wiederaufbereitung und Weiternutzung gesammelt und sortiert werden kann. Und natürlich bringen sie die fertigen Saftflaschen an die Verladestationen.
Automated Guided Vehicle gehören – wie hier im Hochregallager – zum Alltag
Während sich die Belegschaft sehr schnell mit den gemächlich durch die Fabrik rollenden AGVs arrangieren konnte, waren die Berührungsängste gegenüber einem anderen „Kollegen“ doch etwas größer. Der liebevoll „Blueberry“ getaufte Roboterhund des Typs Spot von Boston Dynamics war mit seiner natürlich wirkenden Optik und den maschinenhaften, stereotypen Bewegungsabläufen für viele Menschen emotional nicht greifbar.
Wie eine Herde von Lasteneseln fahren unbemannte Transportsysteme Materialien, fertige Produkte oder auch Rest- und Wertstoffe durch die Fabrikanlage
Evolutionäre Urinstinkte führen in manchen Fällen zu Zuwendung und Fürsorge – das bekannteste Beispiel ist sicher das sogenannte „Kindchenschema“. Unbewusste Verhaltensweisen können jedoch auch das Gegenteil bewirken. In der Akzeptanzforschung spricht man vom Uncanny Valley (unheimliches Tal). Es beschreibt ein Phänomen, das entstehen kann, wenn humanoide und zoomorphe Roboter zwar optisch Menschen und Tieren nachempfunden sind, sich jedoch nicht so bewegen. Ihr Verhalten wirkt daher unberechenbar. Die Kombination „irgendwie vertraut, aber doch fremd“ erzeugt häufig ein Gefühl von Furcht und Ablehnung.
Gewöhnungseffekt stellt sich ein
Auch wenn sich schnell ein Gewöhnungseffekt einstellte, sollten sich Unternehmen, die über die Einbindung vergleichbarer Technologien nachdenken, dessen bewusst sein, dass Skepsis und Ängste selbst in einem so hochtechnisierten Umfeld wie dem „Blender“ entstehen können. Und während die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der modernen Rotterdamer Fabrik ja seit deren Eröffnung vor fünf Jahren an die Nutzung modernster Technologien und KI-basierter Prozesse gewöhnt sind, könnte der Effekt in eher traditionell aufgestellten Betrieben tendenziell noch signifikant stärker ausfallen.
Das komplexe System aus Rohren und Ventilen lässt auf den ersten Blick nicht erahnen, dass man sich in einer Fabrik zur Lebensmittelproduktion befindet
Wenn sich „Blueberry“ auf den Weg macht, um seine Tour durch die Fabrikanlage zu beginnen, stehen verschiedene Aufgaben auf seiner To-do-Liste. Auf seinen Rundgängen führt er unter anderem Temperatur-, Vibrations- und akustische Messungen durch. So lassen sich wichtige Informationen zu Anlagen und Produktionsprozessen erfassen und Wartungsarbeiten effizienter gestalten. Der große Vorteil liegt dabei vor allem in der digitalen Datenerfassung, sodass Messwerte oder Informationen über potenzielle Leckagen direkt ins Verwaltungssystem übertragen und nahezu in Echtzeit weiterverarbeitet werden können. Die aufwändige und fehleranfällige Übertragung visuell erfasster Messwerte in eine Eingabemaske entfällt dabei vollständig.
Zusätzliche Nutzungsoptionen
Weitere News
Allerdings stößt „Blueberry“ derzeit auch noch an Grenzen, die seinen Aktionsradius einschränken. Während Treppenstufen kein Hindernis darstellen, kann der Roboterhund keine Türen öffnen, sodass sein Revier auf einen Teil des Fabrikgebäudes beschränkt bleibt. Allerdings laufen bereits Überlegungen zu einer sensorgestützten Option. So könnte – nach dem Prinzip moderner Katzenklappen – über einen Transponder eine automatisierte Türöffnung realisiert werden, um den Wirkungsbereich des Systems zu erweitern. So ließen sich auch zusätzliche Aufgabengebiete erschließen, beispielsweise im Perimeterschutz.
Wenn Sie Google als Suchmaschine nutzen, können Sie Drones als bevorzugte Quelle hinterlegen, damit unsere Inhalte häufiger für Sie erscheinen. Fügen Sie Drones als bevorzugte Quelle hinzu.
